除白口铸铁和高铬耐磨铸铁之类的高合金铸铁外，一般说来，铸铁的切削加工性较好，上述三类铸铁的相对加工性在1.0~1.6之间。

铸铁切削加工的特点是：多产生崩碎切屑，切削力和切削热集中于切削刃和刀尖附近，后刀面磨损为刀具的主要失效形式，适合于使用冷却和洗净性能较好的水基切削液。因为铸铁中的石墨具有一定的润滑作用，可以在一定程度上弥补水基切削液润滑性能不足的缺点。低速、精密切削时，使用低黏度的油基切削液，可获得较好的加工质量。

另一方面，切削铸铁时会产生大量的细小的切屑，包含铁粉和石墨粉。铁粉容易与切削液中的某些化学物质起反应并生成铁氧化物，使切削液变为红褐色进而变质；石墨粉具有疏水亲油性质，容易被油侵润。当使用含油的乳化切削液和微乳化切削液时，切屑中的石墨成分会吸附切削液中的油分，导致切削液的实际含油量降低，引起切削液性能下降。因此，要求切削液对切屑有良好的沉降作用，机床应配备切屑分离器和过滤器，以便将切屑即时分离去除。含油水基切削液也需要在较高浓度下使用，并按期补充新液、保持规定浓度。

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