根据需要，金属材料切削加工方式多种多样，切削速度，切削用量也各有不同，在金属切削加工中，各式各样的切削液主要作用是：润滑、冷却、清洗。

      对于切削加工，切削液渗透入前刀面，使切削的平均摩擦角减少，在塑性变形时剪切面的剪应力值不变的前提下，则因剪切面的面积减少，施于变形所需的合成切削力将减少。切削力的减少意味着切削功率的减小，即每单位时间内发热量减少，导致切削场温度下降，从而减少刀具磨损和延长刀具寿命。这就是切削加工使用切削液的功用。实际情况中影响因素较多，分析如下：

1、切削速度的影响，在高速切削中，切屑成形条件已得到充分改善。换句话说，在相当高的切削速度下，切削温度会随切削速度增加而升高。由于切削温度直接影响刀具磨损，因此可期待利用切削液的冷却性能来延长刀具的寿命。在此情况下考虑用水溶性切削液。中速切削时，如车削、机铰、钻孔、积屑瘤会影响加工表面质量和刀具寿命。低速切削时，如手工攻丝，刀具一般是高速钢，可选切削油或极压性能好的切削液。

2、切削厚度的影响，在一般切削刃上有1/100mm量级的圆角。切削时，刀具刃上宏观圆角会引起强烈的挤压作用。在切削进给量小时，此现象尤其明显。中速切削时积屑瘤发生区。要注意的是，温度低到一定程度时，会促进积屑瘤的生长。所以，选择切削液时，一定要根据具体的加工材料，工艺，要求来选择。