在刀具加工业中，合理使用切削液不仅能够增强刀具加工精度，提高加工出的产品的表面光滑度，而且能够保护刀具，节约生产成本，提高工作效率。在生产中，如果选错了切削液，不但不能达到预期效果，反而会损坏刀具和加工材料；有时，虽然满足了刀具的需求，但损坏了加工材料，也得不偿失。

    切削液选用的注意事项：
    1.工件材料
    （1）切削钢等塑性材料时，需用切削液。
    （2）切削铸铁、青铜等脆性材料时可不用切削液，其作用不明显。
    （3）切削高强度钢、高温合金等难加工材料时，属高温高压边界摩擦状态，易选用极压切削油或极压乳化液，有时还需配置特殊的切削液。
    （4）对于铜、铝及铝合金，为得到较高的加工表面质量和加工精度，可采用10%～20%的乳化液或煤油等。
    2.加工方法
    （1）钻孔、铰孔、攻螺纹和拉削等工序的刀具与已加工表面摩擦严重，易采用乳化液、极压乳化液或极压切削油。
    （2）成型刀具、齿轮刀具等价格昂贵，要求刀具使用寿命高，可采用极压切削油（如硫化油等）。
    （3）磨削加工温度很高，还会产生大量的碎屑及脱落的沙粒，因此要求切削液应具有良好的冷却和清洗作用，常采用乳化液，如选用极压型或多效型合成切削液效果更好。
    3. 刀具材料
    （1）高速钢刀具耐热性差，应采用切削液。
    （2）硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，必须使用时可采用低浓度乳化液或多效切削液（多效指润滑、冷却、防锈综合作用好，如高速攻螺纹油），且浇注时要充分连续，否则刀片会因冷热不均而导致破裂。

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