切削液普遍分为油基类型的切削液和水基类型的切削液，油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液比较，润滑性要比油基切削液差，而冷却效果比油基的要好。慢速金属加工时，一般要求使用的切削液润滑性性能要好，切削速度低于30m/min时，使用油基切削液。

     含有极压添加剂的油基切削液，无论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60,m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使金属加工过程中切削区温度过高，导致切削油产生油雾、起火等现象，并且由于工件温度过高而产生热变形的现象，影响金属工件加工的精度。所以，在金属高速加工时，一般使用切削液为主。而现在随着科技的进步，切削液配制时使用的添加剂性能越来越强，水基切削液正慢慢取代了油基切削液的地位。