金属精加工时，主要矛盾是保证工件的精度和降低工件表面粗糙度，以及提高刀具的耐用度。此时，除了考虑刀具材质、工件材质、加工方式之外，还应考虑切削速度的变化，选用不同性能的切削液产品。

第一：使用高速钢刀具精车或者精铣碳素钢时，切削液应该具有良好的渗透能力，良好的润滑性能和一定的冷却性能。在较低的切削速度下，由于在切削过程中主要是机械磨损，因此要求切削液具有良好的润滑性和一定的流动性，使切削液能很快地渗透到切削区域，减少摩擦和粘结，抑制积屑瘤和鳞刺，从而提高工件的精度和降低表面粗糙度，提高刀具的耐用度，此时应选用质量分数为10-15%的乳化切削液，或质量分数为10%-20%的极压乳化切削液。

第二：用硬质合金刀具精加工碳素钢工件时，可以不用切削液，也可用质量分数为10-25%的乳化液，质量分数为10%-20%的极压乳化液。

第三：精加工铜及其合金、铝及其合金工件时，为了得到较低的表面粗糙度和较高的精度，可选用质量分数为10%-20%的乳化液。

第四：精加工铸铁时，可选用质量分数为7-10%的乳化液，以降低工件表面粗糙度。